Entrevistas

Entrevista a Gabriel González. Factoria Renault Sevilla

posted by @mbellido 2 mayo 2012

“Renault se presenta al sector como rupturista”

Hablo con la persona que desde finales de 2010 se encarga de dirigir una factoría automovilística, la de Renault en Sevilla, que puede presumir de tener una capacidad instalada de 5.750 cajas de velocidades al día, cubriendo así un tercio de las necesidades del grupo

Perfil. Gabriel González Alonso, natural de Granada, tiene 42 años y es ingeniero industrial por la Escuela Técnica Superior de Ingenieros del ICAI (Universidad Pontificia de Comillas de Madrid). Ingresó en Renault en 1995 en la Factoría de Carrocerías-Montaje de Valladolid, en la que ocupó distintos puestos de responsabilidad en las áreas de Proyectos y Fabricación. Cinco años después, en marzo de 2000, se traslada a Francia como responsable del Departamento de Pintura de la planta de Douai. Durante esta etapa adquiere nuevas responsabilidades hasta 2006, fecha en la que vuelve a la fábrica vallisoletana de Carrocerías-Montaje ocupando el puesto de subdirector técnico. Hasta noviembre de 2010 se encarga, como subdirector de fabricación, del lanzamiento de diversos proyectos de competitividad y sinergias Renault-Nissan. Es el 1 de diciembre de 2010 cuando asume su cargo actual como director de la factoría de Renault en Sevilla.

A.E: Recientemente la fábrica que usted dirige alcanzaba la cifra del millón de cajas de cambios producidas en un solo año, un récord histórico de producción desde que comenzara su actividad en 1958. ¿Nos podría dar una idea del avance de productividad experimentado a lo largo de estos años por la fábrica?

Gabriel González: Para dar una idea del avance en productividad experimentado a lo largo de los años basta dar dos cifras: La caja de velocidad número 10.000.000 se fabricó en 1997, la número 20.000.000 se ha fabricado en 2010. Es decir, en los primeros 39 años de existencia de la planta se ha fabricado el mismo número de cajas de velocidades que en los 13 últimos. Actualmente la factoría de Sevilla tiene una capacidad instalada de 5.750 cajas al día, lo que cubre un tercio de las necesidades del Grupo Renault. Da empleo a casi 1.300 personas y cuenta con una plantilla de  35 años de edad media.

A.E.: ¿Cómo encajan las palabras innovación y nuevas tecnologías en la factoría Renault de Sevilla?

G.G.: En lo referente a procesos de fabricación y ensamblado de órganos mecánicos existe una gran diversidad dentro de nuestra factoría, habiéndose modernizado con la industrialización de la CV TL4. Por mencionar solo algunos, destacar: soldadura láser; soldadura por resistencia; soldadura por bombardeo de electrones; tratamientos térmicos en hornos continuos, hornos solera, hornos inducción; torneado, tallado (por fresa madre o por cuchillo), afeitado, rectificado engranajes, bruñidoras, rectificadoras; centros de mecanizado de alto rendimiento; robots; carros filoguiados para el abastecimiento de piezas a los talleres de montaje; o la sustitución de la “soldadura por bombardeo de electrones” por la “soldadura por resistencia” (tecnología más simple, fiable y más rentable a nivel de gastos de mantenimiento). En cuanto a nuestros productos, la innovación está orientada hacia la reducción del consumo de combustible, al que las cajas de cambio contribuyen. La tendencia es aumentar su eficiencia, consumiendo menos energía y, a su vez, reduciendo emisiones y vertidos. Además tenemos en marcha uno de estos proyectos para cada modelo que fabricamos, denominadas TL4 Champion CO2 y JHQ Kaizen.

A.E.: Renault ha logrado grandes ahorros gracias a la fabricación con ideas de toda la plantilla. ¿Podría explicarnos en qué consiste exactamente ese sistema de innovación participativa y qué resultados ha dado hasta el momento?

G.G.: El sistema de innovación participativa, denominado Ideas Concretas de Progreso (ICP), permite que los operarios aporten sugerencias que mejoren los resultados y solventen problemas del trabajo diario a cambio de una compensación. Se trata de implicar a todos los empleados a través de la aportación de sugerencias como ejemplo de innovación empresarial. La innovación participativa desarrolla un fenómeno más profundo, que es la tendencia a trabajar en unidades autogestionadas o UET (unidades elementales de trabajo) y que son el corazón de nuestra organización, ya que permiten tomar las decisiones más cerca de los puestos de trabajo, con más rapidez y eficacia. También, los planes de progreso de cada sector son más concretos, y se reducen drásticamente los niveles de inversión necesarios para las mejoras, verdadero talón de Aquiles para la industria. En el apartado económico y, considerando solo las sugerencias cuyo ahorro es perfectamente cuantificable, en el pasado 2011 en total se produjeron unas ganancias de 932.311 euros, con más de 9.000 sugerencias emitidas. En el aspecto cualitativo, en 2008 nuestra factoría ganó el premio especial de sugerencias de Renault mundo y cada año ideas concretas de Sevilla logran reconocimientos y premios en las diversas categorías establecidas a nivel de toda la organización.

A.E.: La factoría de Sevilla es un referente en cuanto a calidad por dos aspectos fundamentales, por su sus resultados de cara al cliente final, y por el saber hacer de sus engranajes. ¿Cuál es el procedimiento de aseguramiento de la calidad en el proceso de fabricación?

G.G.: Nuestro sistema de aseguramiento de la calidad se estructura en cuatro niveles, que vendrían a ser cuatro capas a distintos niveles de vigilancia de nuestro producto y nuestro proceso, implicando a todos los estamentos de la empresa (desde los propios operarios de línea hasta la dirección). Este sistema toma como base un plan de control establecido por la ingeniería central de Renault que va optimizándose a lo largo de los años con la experiencia de fábricas como la de Sevilla y con los resultados de calidad de nuestros productos. Por ejemplo, tenemos bancos de ensayo que controlan el 100% de las cajas de velocidades que montamos, permitiéndonos tener una trazabilidad unitaria que nos protege cara al cliente y nos permite realizar análisis detallados en caso de algún posible incidente en la red comercial. Otra de nuestras garantías de aseguramiento de la calidad es el sistema QDAS, un sistema informático que nos permite realizar un seguimiento estadístico de todas las características críticas del conjunto de piezas que mecanizamos. Este seguimiento es diario y nos alerta de posibles derivas o incidentes ocurridos durante las 24 horas de producción diaria. A pesar del alto grado de innovación de nuestras instalaciones, con bancos de prueba de nueva generación, controles visuales con cámaras de las tecnologías más avanzadas o los numerosos controles 100% de medida de nuestras líneas de mecanizado, el factor humano es fundamental en nuestra organización, por lo que la fábrica se ha dotado de un robusto planning general de formación e información que permite tener al día de todos los avances e incidentes al conjunto de los empleados en tiempo real. Esta implicación es un plus en la vigilancia de nuestros procesos de producción.

A.E.: ¿Qué hacer para mantener la competitividad de Renault de cara a asegurar el futuro? G.G.: Hay que tener en cuenta que los países emergentes, que van a ser el gran mercado del automóvil en los próximos años, van a motorizarse a base de vehículos tradicionales. Esa es nuestra especialidad, y debe seguir siéndolo para mantener nuestra competitividad. No hay que olvidar que las cajas de velocidades son un producto con un ciclo de vida más largo que el de un vehículo concreto y requiere de una gran especialización y competencias. Las decisiones de implantación de los diversos proyectos y modernizaciones en las distintas factorías del grupo se toman considerando multitud de aspectos, con una estrategia de competencia interna. En este entorno, el plan de competitividad de la factoría constituye, por tanto, una ayuda más para preservar nuestra actividad.

A.E.: ¿Qué implicaciones globales e impacto en el sector automovilístico traerá consigo el vehículo eléctrico? En este sentido, ¿el parque automovilístico venidero tendrá un valor añadido al tradicional?

G.G.: En los países desarrollados el automóvil debe adaptarse a un nuevo contexto. Nos encontramos con varios desafíos: ecológico (el automóvil es responsable del 12 al 14% de emisiones de CO2), energético (precio elevado del petróleo), así como a una percepción más negativa de los automóviles. Para responder a estos retos, la estrategia de Renault pasa por un compromiso permanente con el medio ambiente. En 2007 lanzamos la etiqueta ECO2, que engloba los términos de económico y ecológico, ya que tiene en cuenta la sostenibilidad en todas las fases del producto. Estos coches se fabrican en factorías respetuosas con el medio ambiente, producen emisiones de CO2 cercanas a los 130 g/km. y, por último, son reciclables en un 95% al final de su vida útil y más de un 5% de sus materiales plásticos proceden del reciclaje. Una parte importante de este compromiso se seguirá cumpliendo con la evolución de los motores térmicos que permiten avances importantes a precios razonables. Las tecnologías híbridas, si bien consiguen reducciones del 30 al 40% de las emisiones, es a costa de precios elevados, que una mayoría de clientes no estará dispuesta a pagar. Por consiguiente, una verdadera ruptura necesita del vehículo eléctrico. En Renault hemos llegado a la conclusión de que para conciliar a largo plazo medio ambiente, movilidad y energía, la optimización de motores convencionales no es suficiente. Se requiere una ruptura. No se trata de reducir un 20 ó 30% las emisiones, sino de pasar directamente a cero emisiones. De esta manera se producirá una reducción en las emisiones del CO2 del 50%, dependiendo del origen de obtención de la electricidad. La autonomía de las baterías no debe constituir un problema, la investigación constante y los acuerdos firmados con empresas punteras y diversos gobiernos harán que se supere los 160 kilómetros actuales, teniendo en cuenta además que el 80% de nuestros desplazamientos diarios son inferiores a 60 kilómetros. Renault está desarrollando actualmente cuatro vehículos eléctricos llamados Twizy ZE, Fluence ZE, Zoe ZE y Kangoo ZE. En concreto el Twizy ZE se fabrica en nuestra factoría de carrocerías-montaje de Valladolid.

A.E.: ¿Cómo se integra la factoría de Sevilla en esta estrategia? ¿Interferirá en la producción de la factoría el programa de vehículo eléctrico de Renault?

G.G.: Renault se presenta al sector como rupturista. Según la entidad, no se trata tan solo de reducir las emisiones contaminantes sino de pasar directamente a “emisiones cero”, de ahí su apuesta por el coche eléctrico. De momento no está previsto que Sevilla participe de manera directa en el coche eléctrico. En la estrategia del grupo Renault, Sevilla se posiciona como una fábrica clave para grandes series de cajas de cambio con bajas emisiones de CO2 para vehículos de gama baja y media, que exporta a más de 30 fábricas cliente de todo el mundo. Esta actividad va a perdurar durante bastantes años, y de hecho la estrategia global de Renault también contempla como eje estratégico la optimización de los motores térmicos, a través de la generación Energy, generalizando, entre otras soluciones, el ‘Start & stop’ o el downsizing tanto en gasolina como en diésel (un motor más pequeño, sobrealimentado por un turbocompresor y que trabaja con mejor rendimiento) para llegar a los 120 gr. en 2013 y situarse en menos de 100 en 2016.

Manuel Bellido

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